Определился с формой рельса и технологией литья.
Напоминаю что в отношении ЖД-пути в целом и рельс в частности у ГГ имеется серьезный пробел в знаниях, точных размеров и формы ГГ не помнит - только то что помнит среднестатистический обыватель.

Рельс относительно простой формы с размерами: ширина подошвы - 14 см, толщина подошвы - 2 см, ширина непосредственно рельса - 5 см, высота рельса - 10 см. Края (или кромки) рельса, а также место примыкания к подошве - закруглены.
Получаем площадь сечения рельса - 78 см2. Соответственно вес погонного сантиметра рельса (при удельном весе чугуна 7,5 грамм на кубический сантиметр) - 585 грамм.
Вес погонного метра  рельса - 58,5 килограмма или 3,65 пудов.
Себестоимость чугуна - 14,6 копеек за квадратный метр при стоимости 4 копейки за пуд чугуна.

Технология литья:
Для литья рельс будем использовать разъемные цельно литые формы из железа. Каждая форма собирается из двух половинок. Внутреннее пространство формы (сечение) - квадрат размерами примерно 20 на 20 сантиметров.
Примерно так (навскидку):

Этапы:
1. Сборка формы и постановка ее на направляющие ролики, по которым форма будет двигаться в течении всего цикла.
2. Заполнение формы футеровочной смесью. Состав и консистенция смеси определяется методом научного тыка.
3. Прокат и формовка. Форма двигается под валом который (в точности повторяет форму будущего рельса) вращаясь "прокатывает" внутри формы футеровочную смесь формируя в ней пространство для заливки чугуна по форме "перевернутый рельс".
Минимальная толщина футеровки - 3 см.
4. Вставка футерованных торцов и специальных вкладышей в концах формы там где в рельсе будут отверстия для крепления накладок.
5. Сушка и обжиг. Формы с рельсами едут в печь, где горелки (вот и нашлось применение горючим фракциям после производства ДУ) направляют факелы пламени внутрь формы, высушивая и частично обжигая футеровку.
6. Заливка чугуна.
7. Охлаждение.
8. Разъем формы и извлечение рельса.